自动化存储和检索系统堆垛起重机的完整日常维护计划

一、每日启动前检查（由操作员在轮班开始前 10 分钟执行）

1. 机械结构目视检查

1. 履带：履带上无碎屑、焊渣和油渍；压板螺栓未松动；履带无变形和裂纹；限位挡块完好无损。

2. 装载平台和货叉：货叉伸缩顺畅，无变形、磨损或裂纹；上下限位挡块和缓冲橡胶完好无损；滚轮无卡滞和异常噪音。

3. 立柱和起重链条/钢丝绳：链条无松动、断股和生锈；润滑充足；钢丝绳无磨损和凹痕。

4. 行走轮：轮面无严重磨损、分层和裂纹；运行无偏差和异常噪音。

2. 安全部件的强制性检查

1. 紧急停止按钮：按下堆垛机起重机控制柜、头部或尾部的紧急停止按钮，机器将立即停止；复位是正常的。

2. 光电安全保护：通道两端的安全光电传感器和装载平台上的防坠落光电传感器不受灰尘堵塞，​​有效触发关机功能。

3. 缓冲器和行程限制：上升/下降和左/右行程限制开关操作灵敏。

3. 电气和空气供应检查

1. 控制柜：风扇运转正常；内部无积尘、异味或过热、烧焦迹象；指示灯无异常报警。

2. 电缆：电缆链内的电缆不受挤压、损坏或拉扯；接头牢固。

3. 供气（适用于带气动叉的型号）：气压稳定在 0.5~0.7MPa；气管无泄漏和积水。

4. 3分钟空载测试运行

进行低速行驶、提升和货叉完全伸展/收回；观察是否有任何异常噪音、振动或卡滞；屏幕未显示任何故障代码。

二、每日交班后维护（交班后 15 分钟）

1. 除尘：吹掉轨道、立柱、控制柜通风口和传感器镜头中的灰尘。

2. 清除杂物：清理通道中掉落的纸箱、塑料和货物碎片，以防止叉车和车轮卡住。

3. 记录保存：记录异常噪音、错误、限位开关故障、漏油等情况。立即报告任何异常情况；机器发生故障时，请勿操作机器。

4. 断电：对于长时间停机，断开堆垛机起重机的主电源并关闭气源。

三、每周例行维护（设备维护人员）

1. 润滑维护

• 行走轮轴承、升降导轮、货叉滚轮：涂抹高温润滑脂；

• 起升链、行走驱动链：清除旧油渍并涂抹链条专用润滑剂；

• 直线导轨滑块：擦拭干净，均匀涂抹润滑油。

2. 紧固检查：逐一拧紧所有轨道螺栓、立柱连接螺栓、装载平台紧固件和电机底座螺栓。

3. 传感器校准：清洁激光测距仪、定位编码器和货物检测光电传感器；验证货物定位精度（标准±1~2mm），并对任何偏差及时进行微调。

4. 电机检查：行走/升降/叉车电机：工作温度≤70℃，轴承无异常噪音，冷却风扇工作状态良好。

5. 全面测试安全功能：手动触发限位开关、安全光电传感器和紧急停止装置；确认联锁保护的可靠性。

四、每月深度维护

1. 变速器部件的拆卸和检查

• 减速器：检查润滑油油位；检查是否有乳化和泄漏；如果油量不足则添加润滑油，如果变质则更换；

• 齿轮和同步带：同步带应无裂纹和磨损；张力应调整到标准范围。

2. **钢丝绳/链条深度检查：**检查链条伸长率和销钉磨损情况；如果断丝数量超过标准，则立即更换钢丝绳。

3. **电气系统深度除尘：** 打开控制柜，使用压缩空气吹扫接触器、继电器、PLC模块和接线端子；拧紧任何松动的接线端子。

4. **整机精度验证：** 在空载和重载条件下各进行 5 个循环，检查存储和取货时的定位偏差；调整导轮间隙和激光定位参数。

5. **气动系统维护：**排空储气罐并清除管道中的水；清洁压力调节过滤器元件。

五、季度/年度大修和维护

1. 拆下所有轴承并更换润滑脂；直接更换磨损的轴承。

2. 将严重磨损的链条和钢丝绳全部更换。

3. 更换所有减速器润滑油。

4. 校准编码器和激光测距仪；更换老化的传感器。

5. 对整台机器进行结构缺陷检测：检查立柱和装载平台焊缝中的疲劳裂纹。

6.备份控制系统程序；检查老化的线路；更换破裂的电缆。

7. 对安全系统进行第三方测试，并出具安全检查报告。

六、日常预防常见故障的关键要点

1. 定位偏差：定期清洁轨道，校准激光，并及时更换磨损的轮子。

2. 叉子卡住：每天清理叉子上的碎屑，每周润滑滚轮。

3. 通信错误：定期拧紧电缆连接器，以防止长期弯曲和损坏。

4. 过载报警：严禁装卸超过额定重量的货物；定期校准负载检测传感器。

5.异常噪音和振动：重点检查链条润滑不足、螺栓松动以及履带上有碎屑。

七、维护安全标准

1. 通道内的维护工作必须贴上标签并上锁，主电源必须断开，并由指定人员监督。

2. 在高空（高空堆垛起重机）进行维护时，应佩戴安全带；禁止人员在装卸平台上载人。

3. 在自动运行期间应避免进行润滑和除尘操作。

4. 在故障修复之前，不要将设备投入生产运行。